Martin Patze

Seit längerer Zeit beschäftigt den Industriedesigner die Frage, inwieweit man bestehende industrielle Fertigungsmaschinen in ihrer alltäglichen Anwendung neu definieren und umnutzen kann. Ihn faszinierte das Rohrlaserschneiden von der ersten Stunde an, weil es erst durch diese Technik möglich ist, in einem dreidimensionalen Werkstoff (Metallrohre und -profile) Laserschnitte gezielt zu platzieren. Somit kann das Endprodukt ohne zusätzliche Zwischenschritte in eine finale Form gebracht werden. Dieser optimierte Prozess bedarf so gut wie keiner Nacharbeitung, wie z.B. Schweißen. Das Stipendienvorhaben setzte sich daher experimentell mit dem Rohrlaserschneidverfahren auseinander. Dabei sollte in Halbzeuge (Rohr, Profil, etc.) ein eigens generiertes Schnittmuster gelasert werden. Die Rohre wurden im nächsten Schritt radikal expandiert, so dass sich die Oberfläche vergrößert. Dieses Ausdehnen ist abhängig vom zuvor gelaserten Muster und erfolgt parametrisch durch Werkzeuge, die er im Zuge des Projekts entwickelte. Das Verfahren beschreibt die Grundlage einer prozesshaften Entwicklung von Designobjekten im Interior Design. Das Ziel war es nicht nur die Vorteile des Rohrlaserschneidens auszuloten und die Schnittmuster materialgerecht auf das Werkstück zu übertragen, sondern auch am Ende des experimentellen Prozesses ein fertiges Endprodukt zu generieren mit Aussicht auf eine serielle Kleinproduktion. Bislang erfolgten u.a. Material- und Musterrecherchen. Es entstanden Formstudien zu unterschiedlichen Laserschnittmustern, hauptsächlich aus Pappe, um möglichst viele differenzierte Muster autark am Laser erstellen zu können. Angefangen in der planeren Fläche wurde deutlich, dass diese Methodik der Streckung bzw. der Ausdehnung des Materials in der zweidimensionalen Ebene zu nicht gewünschten Ergebnissen führte. Daraus erfolgte der nächste Schritt, die Studien im Rohr weiterzuführen, um die radiale Ausdehnung und das Verhalten der Musterkontur zu erforschen. Hierzu musste jedoch zunächst eine Vorrichtung geschaffen werden, um das Rohr zu fixieren und somit das gewünschte Schnittmuster ins Material zu Lasern. Dabei entstanden 1:1 Arbeitsmodelle zur Formfindung für finale Produkte. Der Entwurf eines Beistelltisches wurde ausgearbeitet und dokumentiert. Ebenfalls begonnen wurde der Werkzeugbau von Spreizwerkzeugen und Versuche der Ausdehnung mittels Luftdrucks. Die Entwürfe, die sich aus den Material- und Formstudien entwickelt haben, wurden durch die entsprechenden Musterstudien ergänzt. Dabei stellte sich heraus, dass das Projekt größer gedacht werden kann, da sich innerhalb des Prozesses noch weitere Möglichkeiten ergaben und neue Formgebungen entstanden. Martin Patze begriff, dass das Halbzeug (Rohr) als Material selbst in einer weiteren Dimension verformt werden kann. Diese Umformung war die Grundlage für ein weiteres Produkt in Form eines Sitzmöbels. Die daraus erlangten Erkenntnisse gepaart mit meinen Material- und Entwurfsstudien zeigten neue Produktvarianten auf. Insgesamt sind vier Entwürfe der „Expanded objects“ (Beistelltisch, Stuhl, Tisch- und Bodenleuchte), die in 3D-Modelle visualisiert wurden, entstanden. Martin Patze hat zur Umsetzung der Entwürfe Kontakt zu einer regionalen Lasertechnikfirma aufgenommen.